佛山捷贝：以“业务为主，技术为辅”助推企业数智化转型

       自主设计开发改造方案

　　大幅节约转型成本

　　走进佛山捷贝的仓储车间，第一印象就是干净整洁。所有货物整齐有序地摆放在5层高的货架上，每件货物都附有一个专属的二维码，员工可以通过扫描二维码安排货物入库出库，后方员工收到信息后会驶入电动叉车进行货物搬运。在过去，仓库员工需要手写登记货物进出，入库一柜货物往往需要6名员工花费半天时间才能盘点好，而现在只需4人便能1小时之内完成货物入库，数智化车间的改造有效节约时间和人力成本。

　　佛山捷贝宽敞、整洁的智能仓储车间。

　　近年来，佛山捷贝结合国家汽车发展方向，将目标转向新能源市场。2018年，佛山捷贝迎来了一家新能源汽车客户。但是，佛山捷贝并未顺利拿下这份新订单，该客户参观完工厂后认为仓储车间的智能模式没有达到数字化自动化方面的要求，并表示需要企业短期内导入自动化仓库才可能提供合作机会。“为了早一步争取这份新能源订单，抓住机遇，我们立即邀请第三方进行了仓库的改造估价。”佛山捷贝副总经理王开衿回忆到，当时的技术人员预估，需要300万元打造全新的全自动化仓库，并且要花很长时间才能完成。

　　考虑到时间和费用成本问题，佛山捷贝决定发挥自身团队优势，组建了业务推进小组，实现数智化车间改造。小组成员以现有的配备为基础，分析自动发货的内在逻辑，自主设计开发了一套适配原有仓库的新系统，将现有ERP系统作接口，实现了从客户订单到发货的智能分配，并追加防呆功能，确保出货信息准确无误。同时，为提高员工取货便捷性，每个货架上安装指示灯，提示员工取货位置，节省查找时间。

　　仓库显示屏上搭载的3D模拟仓库示意图。

　　现在，每个仓库车间门口都配有一个可视化显示屏，里面搭载3D仓库模拟、2D仓库示意图以及货物存量数据表格页面，仓储数据做到了动态可视化，一目了然。此外，仓储车间还上线FIFO系统，实现了货物的先入先出、有效期管理、在库预警等自动识别功能，达到100%出入库准确率。“经过仓库人员实践与后期多次调试，数智化仓储车间完成了验收，整个全自动仓库改造成本从300多万压缩到50多万，减少了约83%，”王开衿欣慰地说。“通过2个月数智化改造，我们最终超预期实现新客户要求，成功开拓新能源汽车刹车片的市场，获得新领域的新订单。”

　　经过这次实践，王开衿意识到，单一依靠数字服务商或者IT技术人员是难以实现前端需求的，甚至容易产生资源浪费，造成转型成本投入过高。数智化改造是要以业务为主，技术为辅来推进的。

　　以实用为大前提，

　　人机结合，做到成本最优化

　　企业的数智化转型之路总是摸着石头过河，佛山捷贝也不例外。“数智化转型是一个循序渐进的过程，一开始我们就不提倡全面应用整套智能体系。”王开衿分享企业转型历程，“我们分了三个阶段完成数字工厂的建设，一是先实现财务端的数智化管理，二是通过端口开发建立局域网，统筹生产管理和货物分选管理，完成5S·VM与IT技术融合；三是逐步实现局域网+云服务器的结合，完善MES系统综合管理，联通企业内外的云端网络，实现全部业务线上审批。”在实施系统数智化升级时，佛山捷贝先从内部文具仓库管理小范围开始，逐步应用到更高级的原料仓库、成品仓库，一点点附加新的功能，最终完成全车间的数智化改造，进而全面开启数字工厂的建设。

　　目前，佛山捷贝已完成了前两个阶段的数智化改造。从生产车间可以看到，引进的自动成形生产线已经替代人工制作刹车片，每台机器都配置了1块智能屏，生产线上的员工可实时查看生产的完成数量、不良率、机器稼动率等，遇到问题及时调整，防止批量不良的发生。据悉，通过应用“机械化换人，自动化减人”的安全技术装备，佛山捷贝减少了约32%的人力成本，提高生产效率，扩大产能；自动成形生产线的投入使产品不良率大幅下降，有效提高产品质量的稳定性。

　　生产线上的员工正在观察屏幕中的生产数据。

　　除此之外，车间内所有生产数据均实行电子采集，并入BI看板，通过FJB-MES综合管理系统可查看所有设备的生产和健康实况，若一旦发生异常，MES系统会以短信的方式，第一时间通知相关人员进行处理，责任落实到个人，大大减少故障停机的情况。而在验收车间内，员工还可以查看电子验收标准手册，测量仪器可实时收集数据进行分析，即时生成检测报告，有效推进产品生产全过程朝着无纸化、自动化、智能化的生产方式发展。

　　FJB设备管理看板可实时反馈企业内设备的运行状态。

　　在企业推进数智化转型过程中，王开衿还强调了一点：转型成果是否具有实用性，员工的使用感受很重要。只有使用者认为方便、实用，真正能帮助他们提高工作效率的系统和设备，他们才愿意学习和使用，并通过他们不断实操，及时提出改善意见，IT技术人员才可以持续完善数智化系统，最终实现“为我所用”的数智化改造，企业才能真正从转型升级中获益。

　　未来，佛山捷贝将结合疫情常态化的应对方面进行系统升级，使用云服务器将企业能源系统、IoT系统以及客户与供应商的ERP系统打通，全面实现集团国内外数据共享；下一步，有望在2023年推进全部车间进行联网数智化升级，导入5G+网络，以达到申报三级数字化工厂的标准。